连续运行于粗、精洗区，按GMP要求，不同洁净等级区的传送带不得跨越，其次，精洗区无万级层流保护，这两个不足，对终端不可灭菌产品的无菌要求是潜在的威胁，故建议这类产品的瓶子终淋水增加一道臭氧水灭菌。再者，接触碱液的材质，普通不锈钢不耐碱，会有腐蚀。为了革新洗瓶机，笔者曾建议革除毛刷洗瓶，以超声波洗瓶取而代之，后段半精洗及精洗可用压力水、水气交替类似水针超声波洗瓶机的原理，这不仅可以缩小洗瓶机的体积，也可以节省能源。
    近两年来，由湖南衡阳千山和上海伟海相继推出以输液玻瓶超声波洗瓶配套的大输液联动生产线，洗瓶采用超声波粗洗在进入离子水、回收蒸馏水、注射用水对玻瓶进行内外冲洗，冲洗压力为0.3Mpa，最后空水或气冲。此工艺受到输液生产厂家的广泛欢迎，但近年来，笔者也曾听到有些反馈信息，使用此工艺的瓶子热压灭菌后，不溶性微粒增多，分析可能因超声波的巨大冲击力对玻瓶表面的钝化膜造成的破损，膜层有脱落现象所致，故对超声波的发射频率应深入研究，寻找既可以冲洗瓶壁污垢又能保证钝化膜不被破坏的频段。我认为，随着GMP在行业内及配套的内包装材料、容器等行业的实施，应强调内包容器或材料生产的最后工序应再有洁净等级要求的环境中进行并在此环境中进行收缩袋包装。虽然，产品成本会有所增加，但输液生产厂则可以革去粗洗工序，而直接水气冲洗，这样既可以节约水、电等能耗，又可以节省厂房的建筑面积。此外，医院制剂似的输液生产，应杜绝使用回收瓶，这是保证产品质量的重要措施。
1·2灌装
  输液灌装设备的基本要求: 结构简单、易清洗、不污染、计量准确、不跑冒滴漏，接触药液材料耐腐蚀、运动部件耐磨、不产生新的微粒、送瓶顺畅、防止卡瓶。作为灌装机的主要功能，更应确保每个被灌装容器(输液瓶，内装量的准确度，并且要易于调整装量，以适应生产要求。目前最先进的是采用流量计式，即:便药液通过一感应式流量计，当液体通过时会产生脉冲值，变成电信号输出，当流量达到设定的要求时，受此控制的电磁阀进行工作，此电磁阀的阀杆推动流有药液的硅胶管，使其闭合，以达到关闭的目的。这种流量汁式的灌装，同时可以在容器内充以惰性气体，从而达到保护药液免受污染的特点。同时，因为它可以单个调整，因此，整个灌装机的生产能力可随着这样的流量计的数量增多而增大，而且，灌装精度好，易于操作和调整。目前最多的可在一台灌装机上安装18个这样的流量计。由于其整体结构似一根管道，因此，可以就地清洗，使得生产操作异常简便。
    输液灌装初期大多数采用自流漏斗式(手工转动式)。这种形式灌装头少，产量低，计量误差大:无瓶也放液，药液损失严重，而且严重污染工作环境。80年代初重庆改进为八头~十头真空量杯式，该机由药液分配量杯，承托瓶装置及无极变速装置三部分组成。采用真空灌装原理，无瓶止灌，进出瓶有卡瓶自动停机保险装置，装量误差减少，实现缺瓶止灌，降低了单耗，改善了工作环境，实现了连续化生产，大大提高劳动生产率，但因负压操作，不可冲氮，限制其使用范围。90年代初;各药机厂相继仿制BOSCH公司的灌装机，推出直线式注射灌装机，灌液与冲氮同时进行(分别有4泵、8泵形式)。如GC100/500型、GCB8型，这类机型具有灌装快、计量准、耐腐蚀、缺瓶止灌，采用气动拨轮限位挡瓶、动作灵敏可靠，输瓶不撞击，计量泵可消泡压力准装，终端过滤，前后冲氮。采用先进的微机和光电控制元件，使机器控制准确，实现机电一体化，但直线式设备较长，为此，上海伟海推出CCP12型常压柱塞迅转式灌装机。该机由注液、行瓶、传动、电控等系统组成，其过程是玻瓶上工住后由瓶台托起，使进料管对准瓶口，同时，注液缸活塞在凸轮的控制下向下运动，将药液压入瓶内，灌后托瓶台下降，输液瓶通过输液带传出机外，同时活塞向反方向运动，缸内再抽入药液，它也可同时根据需要充入氮气。
    此两类柱塞式灌装，旋转式较直线式的占地面积小，能源消耗少，后者还需有净化压缩空气配套，每小时近 3M3。柱塞式虽然具有装量准确，无瓶止灌等不少优点，但国产设备仍有微粒严重超标，造成产品质量不合格，另外，法兰连接处漏液，这是许多使用此类机型的输液厂普遍反映。笔者归纳，可能有如下几个原因: ①由于柱塞在液缸内频繁作往复运动，不论是柱塞或液缸的材料都应经受频繁摩擦运动的考验，因此，这两个部件的接触面其刚度，光洁度都有严格的要求，可以想像，每小时接触运动次数达近万次，而且药液大多数不是偏酸则偏碱性，所以，材料的化学相容性不可忽视。若以USU304为液缸材料，可以肯定难以适应。即使是USU316L也并非万能，此外，柱塞