多数选用聚四氟乙烯，那么，这两种材料结合的效果如何?值得认真考察。②微粒严重超标的另一个重要原因是滤膜破损，尤其是单膜管道过滤器由于活塞频繁运动，滤膜不断受正压与负压的影响，产生巨大的剪切应力，所以膜很快破损，因而起不了终端过滤的作用。故建议改为用0·22μm小面积的折叠式滤柱为宜，这可避免上述敝端。③滴漏严重的原因可能有二:首先可能连接法兰厚度不标准及加工精度差或所选用的快开卡环不合适 (即直径、卡箍的内槽)，再者，可能与硅胶垫圈有关，因硅胶弹性大，尤其含有有机溶媒的药液，对它有溶化作用。加上频繁正负压力的变化，温度的影响，这对硅胶垫都极其不利。因而，时间稍长，就会渗漏，对此不妨可以用聚四氟乙烯垫圈。
    鉴于柱塞式试用后出现的问题，输液厂的兴趣又转向漏斗式，所以药机厂对过去的漏斗式进行改进，推出GXZ₁₂型、GXDs型、CXD₁₂型旋转自流式灌装机，采用自流等距恒速原理(Q=V·t)，即灌装容积等于自流液体的流速与流经漏斗断面的时间乘积，使计量准确。结构上由托瓶台将瓶口对准灌装口开启 "顶底阀"，应用先进的变频调速技术，主机转速不受电压波动的影响，捉高了灌装精度，与药液接触部分缸内均无机械摩擦，过滤系统无脉冲动源，对滤膜无冲击，具有缺瓶止灌功能。并装有插入式充氮装置，保证充氮质量，而且电耗仅直线柱塞式的60%，不用压缩空气，占地而积仅直线柱塞式的40%，又具有清洗方便的优点。最近，重庆又开发出CS-120型直线式灌装机，具有高产量，高精度，结构简捷，无固体摩擦颗粒与脱落，缺瓶止灌，操作简便等功能，控制上选用先进的进PLC自控系统及组合式多级变频无级调速协调各机件速度等。该厂同时又有CCH100/500直线恒压式灌装机推出，该机由充氮、恒压罐、推瓶机构组成，采用IPC控制，可完成两次充氮、推瓶、灌装等功能，还有自动化程度高、运行稳定、装量准确、安装可靠，便于清洗消毒，方便更换规格等特点。笔者认为，插入式液下充氮较前后两次充氮可更好地赶出瓶内残存空气，氮气保护更为可靠，产品的保质期有保证。灌装设备，国内近十年来推出不少新型设备，还是应通过生产上的应用与考验，总结验与教训，我们应牢记 "实践是检验真理的唯一标准"新设备的性能，好坏，能否符合国情，满足生产上的要求，也应通过生产的实际检验。
1·3落膜、落塞、反塞、压塞
    落膜基本上仍以手工方式，但98年烟台药机会上曾有一单位散发落膜机的广告，效果如何尚未考究。对于T型胶塞，落压塞较Y型难度小些。如SJ100/500型塞胶塞机刚采用振动供瓶塞，输送带输瓶经定位装置及柔性杆机构来保证塞塞的准确性。Y型胶塞，过去其至现在采用落塞、拍塞的方法。80年代末，中南推出翻塞机在津北药厂试用。验收时，效果还不错，但普遍应用时，性能很不稳定;这些年来，各厂相继推出FZJ250/500、A(B)、FZJ8、WZ100/500实现送塞、塞塞、翻塞连续自动操作。翻塞头由4个增至8个，合格率提高至98%，FYX100/500型则由大容量电磁振荡斗和水平电磁送料装置理塞、送塞，实现间隙隔离同步送塞，真空取塞、气动压塞、夹瓶定位，爪套同步翻塞。采用变频调速，设有故障保护装置。
随着GMP的实施，产品质量应有更高的要求，推广应用T型塞直至淘汰Y型塞的条件已成熟，这样即可以简化压塞工艺，又可以防止不溶性微粒进入药液。
1·4轧盖
    轧盖是罐装系统的设后一道工序，80年代，重庆前后推出GG-500、FCL250/5OOA，前者仅用于5OOM瓶均为人工完成落盖，掀盖后完成轧盖，其过程则由传送来瓶子进入螺旋送瓶机构，经输送到旋转的托盘上;上部旋转装直由于凸轮作用下压紧并带动瓶子旋转，在固定的厚薄两个刀组，粗，细滚压下，将铝盖轧紧，后者则经改进采用无级变速箱下与凸轮升降机械相结合使轧头调整更为简便，并配有进出瓶卡瓶自动停机装置。FGL8型则具有变频无级调速并有8个轧盖头，能力可达80个/分，轧刀距压瓶头的高度及距瓶颈的初始距离均可调整，同时，可同步落盖，空间体积及功率较小、可通用100、250、500M多规格瓶的特点。此外，90年代又有 FCSl型滚压封口机，FCS100/500、FCL100/1000型问世，其共同特点则是自动完成落盖、掀盖、轧盖等功能，能力最高为60个/分，具有变频调速性能。WS型则均为单头轧盖，可调成三刀滚压封口。随着技术上的进步，轧盖质量较 80年代有很大提高，这对保证用药安全，提高输液产品质量，对CMP的深入贯彻其有很大促进。